1980年代ごろから世界を席巻し始めたMade in Japan ジャパンクオリティ。

大規模な家電メーカーや重工業・建機・半導体メーカーは、その品質の高さと安定性・規模の経済を利用し、世界の製造業市場での存在感を増していき、トップシェアを勝ち取った分野も数多くあります。

 

その大企業の躍進を下支えしたのが、各部品のサプライヤーとなった中小企業です。職人肌の腕の良い従業員を抱える、質の高い中小企業は東京や名古屋・大阪の下町に数多く存在し、1980年代の頃はとても活気に溢れていたと聞きます。

 

 

 

伸び盛りの各大規模メーカーがグローバル市場にも切り込み攻勢を強めていた時期で、部品供給が間に合わず徹夜で間に合わせたなんて話も、その当時を知る職人さんから聞いたりします。

 

で、そんな超短納期にも対応していた時期でも、日本のものづくり品質はその精度を高めていき、Made in Japanは世界に名だたるブランド力を持つようになったのです。

一般的に中小企業というのは品質管理部門や保全部門・生産技術部門などの、分野に特化した間接部門を設ける事はしません。というかできません。

なので、品質管理業務は現場の主任・職長クラスが兼務する形になります。なので、そういった職位の人は、現場の技術にも精通し、品質管理の知識も要求され、もちろん設備のメンテ・予防保全やさらには治工具の管理までこなします。

 

 

そのような幅広い業務をこなし続けて行くと、職人レベルの技能を持ちながら、管理業務全般にも精通しているという、製造業においてのある意味理想的な人材へと成長して行く訳です。

 

日本のMade in Japan品質はそういった職人・管理者両方の高い能力を併せ持つ人材によって支えられてきたといっても過言ではありません。

 

 

 

今、製造現場で職人と呼ばれている方達は、そういったMade In Japanの礎を築いた最後の世代の職人さん達で、当時のものづくりの厳しさ・タフさを知る最後の世代でもあります。

 

 

AIやIOTで、製造現場にも大きな省人化(あまり好きな言葉ではありませんが)の波が押し寄せています。

ですが、製品や部品に対する知識・素材構成からの工具・工法選定、加工方法の選定、加工条件の設定、できばえ品質の外観検査など、職人さんの目で意思決定してきた要素技術をAIが完璧にこなせるのかどうか私は見物だなと思っています。

オートマニュファクチャリングに頼り、職人の育成を放棄するという選択を大手製造業が選ぶのなら、Made In Japanの衰退はますます加速していくような気がしてなりません。

 

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